Alstom erwirbt drei Correa-Fräsmaschinen für sein Werk in der Tschechischen Republik. Das Projekt im Wert von mehreren Millionen Euro wird dabei helfen, die Leistungsfähigkeit der Drehgestellbearbeitung für den Eisenbahnsektor zu erhöhen. Mit den neuen Correa-Maschinen wurden die Fertigungsprozesse optimiert und die Produktionszeiten um rund 20 % reduziert.
Der französische multinationale Konzern Alstom hat drei Correa-Portalfräsmaschinen für sein Werk in Česká Lípa in der Tschechischen Republik bestellt. Das Werk stellt Teile für Nahverkehrszüge, Straßenbahnen, U-Bahnen und andere Schienenfahrzeuge her und ist mit fast 1.300 Beschäftigten einer der größten Arbeitgeber in der Region. Das Projekt im Wert von mehreren Millionen Euro umfasst eine Brückenfräsmaschine FOX-40 und zwei Portalfräsmaschinen FOX M-80 und wurde gemeinsam mit TGS, dem Vertriebspartner von Correa in der Tschechischen Republik, durchgeführt. Die Maschine FOX-40 verfügt über einen Verfahrbereich von X 4.000 mm, Y 3.000 mm, Z 1.000 mm sowie einen automatischen Universalkopf UAD. Die beiden FOX M-80 Gantry-Maschinen sind mit je drei Köpfen ausgestattet und haben einen Verfahrweg von 8.000 mm in der X-Achse, 4.250 mm in der Y-Achse und 1.500 mm in der Z-Achse. Der Herstellungsprozess der Teile war ein wesentlicher Aspekt, der mit den neuen Correa-Maschinen optimiert werden konnte, sodass die Zeiten für die verschiedenen von Alstom bearbeiteten Teile um etwa 20 % reduziert werden konnten. An der Veranstaltung anlässlich der Inbetriebnahme der drei Maschinen am 26. April nahmen José Nicolás-Correa, Geschäftsführer der Correa-Gruppe, und José Manuel Revuelta, Botschaftsrat des Amtes für Wirtschaft und Handel der spanischen Botschaft in Prag, teil.
Enge Zusammenarbeit mit TGS
Das tschechische Unternehmen TGS ist der lokale Lieferant von Alstom und stand in ständigem Kontakt mit dem Bearbeitungsbetrieb von Alstom, um dessen Bedarf sowohl an Schneidwerkzeugen als auch an technischer Unterstützung zu decken. Bei diesem Projekt war es notwendig, den Bearbeitungsprozess der Teile genau zu verstehen, um ihn zu optimieren und eine vollständig an die Anwendung des Kunden angepasste Lösung zu schaffen. TGS nahm an zahlreichen Treffen mit der Fertigungsabteilung von Alstom teil, um eine umfassende Analyse der Bearbeitungszeiten vorzunehmen und einen Prozess zu entwickeln, der die Bearbeitungszeiten mit den vorhandenen Produktionsmitteln verbessert. „Wir haben uns mit dem Design und der technologischen Lösung des Prozesses befasst, damit das Verhalten der Maschinen, die Programme und alle Serviceprozesse sicher sind und keine manuellen Interventionen durch das technische Personal erfordern. Die Kontinuität der Produktion ist sehr wichtig für die nachgelagerten Prozesse und die Logistik eines so großen Produkts wie eines Zugfahrgestells“, sagte Pavel Diviš, Direktor von TGS. Ihm zufolge gehören die spanischen Maschinen zu den besten auf dem Markt, und TGS ist der exklusive Vertreter dieses Herstellers in der Tschechischen Republik.
Robuste Fräsköpfe
Das Werk von Alstom Česká Lípa ist auf die Herstellung von Drehgestellen, mechanisch geschweißten, großen und komplex geformten Teilen mit hervorstehenden Teilen und Nasen spezialisiert, was den Bearbeitungsprozess erschwert. Bei dieser Art von Werkstücken treten während der Bearbeitung sehr häufig Vibrationen auf. Diese Vibrationen führen unter anderem zu einer schnelleren Abnutzung der Köpfe, und es kam häufig vor, dass Alstom an den Köpfen der Maschinen, die sie von anderen Herstellern hatten, Änderungen vornehmen musste. Diese Maschinenstopps waren ein wesentlicher Aspekt für Alstom, da die Produktion für 7 Tage pro Woche und 24 Stunden pro Tag ausgelegt ist. Für diese Art der Bearbeitung war die Technologie der Correa-Köpfe besonders geeignet, da es sich um sehr steife, stabile und 100% mechanische Köpfe handelt, die keine empfindlichen Elemente enthalten, die bei anspruchsvollen Bearbeitungsverfahren leicht beschädigt werden können. Unter anderem ist die Hauptachse des Kopfes durch sechs Lager gestützt, um eine gute Leistung bei dieser Art von Anwendung zu gewährleisten. Für dieses Projekt wurde ein spezieller Kopf für die Anwendung des Kunden hergestellt. Der standardmäßige Winkelkopf von Correa entsprach ISO 50 und ermöglichte es nicht, auf bestimmte Teile des Werkstücks zuzugreifen. Die kommerziell erhältlichen Winkelköpfe waren jedoch auch keine geeignete Lösung, da sie einerseits nicht die erforderliche Steifigkeit aufwiesen und andererseits ihre Abmessungen eine Bearbeitung in schwer zugänglichen Bereichen nicht zuließen. Correas Lösung war ein ISO 40-Winkelkopf, der direkt am Stößel befestigt wurde, um die Steifigkeit zu erhöhen und mit dem automatischen Kopfwechselsystem kompatibel zu sein. Für weniger anspruchsvolle einmalige Arbeiten wurden auch kommerziell erhältliche Winkelköpfe in die Maschine integriert. Die technische Abteilung von Nicolás Correa hat diese Lösung so konzipiert, dass die Ankopplung dieser kommerziell erhältlichen Köpfe vollautomatisch erfolgt (Anpassung des Werkzeugwechselsystems und Konstruktion eines „Anschlagblocks“ oder einer Verriegelung für die Befestigung dieses Kopfes, die besser geeignet ist als die marktüblichen Elemente).
Maßgeschneiderte Lösungen
Wie alle Correa-Maschinen wurden sie an den Betrieb des Kunden und die Anforderungen seiner Aufgaben angepasst; um eine hohe Maschinenverfügbarkeit zu gewährleisten, ist ein Ersatzkopf enthalten, um Maschinenstillstände und ungewöhnliche Arbeitsbedingungen mit kurzen Reaktionszeiten zu vermeiden. „Alstom benötigte die Maschinen innerhalb einer kurzen Lieferzeit, und die vereinbarten Fristen waren sehr knapp bemessen. Trotz der Schwierigkeiten in den letzten Monaten konnte Correa die Herstellung und Installation der Maschinen unter Einhaltung der Lieferfristen und unter Berücksichtigung der Rohstoffkrise, der viel längeren Lieferfristen für marktgängige Materialien, der Preiserhöhungen usw. bewältigen", erklärt Raúl de la Peña, Regionalleiter von Correa in der Tschechischen Republik. Das technische Angebot von Alstom umfasste Zeichnungen mehrerer Teile für die Ausarbeitung von Zeitstudien, wobei für jedes Teil eine Verbesserung der Produktionszeiten um etwa 20 % gewährleistet werden musste. Bis dahin wurden die Fahrgestelle von Česká Lípa auf mehreren Maschinen bearbeitet. Die Anforderung des neuen Projekts bestand darin, nur noch eine Maschine zu verwenden, die Stillstandszeiten zwischen den Maschinen deutlich zu verkürzen und den Prozess so weit wie möglich zu automatisieren, um den Personalbedarf zu minimieren. TGS verfügt über eine Fräsmaschine FOX, und die Alstom-Ingenieure haben zusammen mit den TGS-Ingenieuren Tests auf dieser Maschine durchgeführt, um die CAM-Projekte zu perfektionieren, jeden Arbeitsgang zu überprüfen und mögliche Verbesserungen zu ermitteln. Schließlich sei noch angemerkt, dass TGS zur Optimierung des Bearbeitungsprozesses der Teile spezielle Werkzeuge entwickelt hat, die in den eigenen Werken hergestellt werden.
